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EL SISTEMA DE APPCC

El sistema de APPCC, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de APPCC es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

DEFINICIONES:

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por
tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.
APPCC: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los
alimentos.
Control: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos en el plan de APPCC.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctora: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE APPCC

El sistema de APPCC consiste en los siete principios siguientes:
Principio 1
-Realizar un análisis de peligros.
Identificar los peligros potenciales asociados a la producción de alimentos en todas las
fases, desde la producción primaria, la elaboración, fabricación y distribución hasta el
lugar de consumo. Evaluar la posibilidad de que surjan uno o más peligros e identificar
las medidas para controlarlos.
Principio 2
-Determinar los puntos críticos de control (PCC).
Determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden controlarse con el fin
de eliminar el o los peligros o, en su defecto, reducir al mínimo la posibilidad de que ocurra(n).
El término «fase» se emplea aquí con el significado de cualquier etapa en el proceso de
producción o fabricación de alimentos, incluidos la recepción y/o producción de materias
primas, recolección, transporte, preparación de fórmulas, elaboración, almacenamiento, etc.
Principio 3
-Establecer un límite o límites críticos.
Establecer un límite o límites críticos que deben ser cumplidos para asegurar que los PCC
estén bajo control.
Principio 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

Principio 5
Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC
no está controlado.

Principio 6
Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente.

Principio 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para
estos principios y su aplicación.

Secuencia lógica para la aplicación del sistema de APPCC:

1.- Formación de un equipo de APPCC
2.- Descripción del producto
3.- Identificación del uso al que ha de destinarse
4.- Elaboración de un diagrama de flujo
5.- Verificación in situ del diagrama de flujo
6.- Enumeración de todos los posibles peligros, ejecución
de un análisis de peligros y estudio de las medidas
para controlar los peligros identificados
7.- Determinación de los PCC
8.- Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
9.- Establecimiento de un sistema de vigilancia
para cada PCC
10.- Establecimiento de medidas correctoras
11.- Establecimiento de procedimientos de verificación
12.- Establecimiento de un sistema de documentación y registro.


1. Formación de un equipo de APPCC

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de APPCC eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del sistema de APPCC. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).

2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya información pertinente sobre su inocuidad, su composición, estructura físico/química (incluidos a w , pH, etc.),tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (por ejemplo, los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

3. Identificación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos del producto previstos por el usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de APPCC y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de APPCC se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

5. Verificación in situ del diagrama de flujo
El equipo de APPCC deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

6. Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (véase el Principio 1)
El equipo de APPCC deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.

Luego, el equipo de APPCC deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de APPCC, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:
– la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;
– la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
– la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
– la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos – las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (véase el Principio 2)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de APPCC se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones (véase el Diagrama), en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.


8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (véase el Principio 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos.
En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, a w y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (véase el Principio 4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctoras, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado.
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

10. Establecimiento de medidas correctoras (véase el Principio 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctoras específicas para cada PCC del sistema de APPCC.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán.

incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las
desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de APPCC.

11.Establecimiento de procedimientos de verificación (véase el Principio 6)
Deberán establecerse procedimientos de verificación. Para determinar si el sistema de APPCC funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de verificación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de APPCC está funcionando eficazmente. Entre las actividades de verificación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:

– examen del sistema de APPCC y de sus registros;
– examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
– confirmación de que los PCC siguiesen estando controlados.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de APPCC.

12.Establecimiento de un sistema de documentación y registro (véase el Principio 7)
Para aplicar un sistema de APPCC es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso.
Deberán documentarse los procedimientos del sistema de APPCC, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
Los ejemplos de documentación son:

– el análisis de peligros;
– la determinación de los PCC;
– la determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

– las actividades de vigilancia de los PCC;
– las desviaciones y las medidas correctoras correspondientes;
– las modificaciones introducidas en el sistema de APPCC.