MEDIDAS DE HIGIENE Y SANIDAD EN UNA PLANTA PROCESADORA DE ALIMENTOS

Medidas de higiene y sanidad

El procesamiento de alimentos es una actividad bastante especial, en que aquellos se están envasando para que los consuma el público en general, el cual normalmente hace fe de los procesadores sobre las condiciones en que el producto fue manipulado y procesado. Por lo tanto la confianza del consumidor y la aceptación de los productos alimenticios elaborados son algunas de las razones por las cuales la actividad puede prosperar.

Para lograr un producto seguro y confiable, es necesario realizar un programa de limpieza, donde el objetivo principal es eliminar toda la suciedad, y luego, por medio de la sanitización realizada sobre la superficie limpia, disminuir la actividad microbiana, asegurando la destrucción de los organismos patógenos que puedan estar presentes.

 Limpieza

Para realizar con éxito un programa de limpieza se deben considerar al menos los siguientes aspectos:

• Existencia de un adecuado suministro de agua de buena calidad.

• Elección correcta del detergente a usar

• Aplicación del método de limpieza que más se adapte a las condiciones de la empresa específica.

La clase o tipo de detergente que se emplee está determinado por la naturaleza química de las sustancias que deben ser removidas, los materiales y la construcción de los equipos en el área de limpieza y la clase de técnica usada para llevarla a cabo.

El material a remover en las superficies de una planta de alimentos está generalmente compuesto por compuestos orgánicos como carbohidratos, grasas, proteínas. Además, están los minerales que se encuentran en los alimentos y quedan como residuos en la suciedad. La cantidad y tipo de componente varía según la industria de que se trate y es necesario conocer la naturaleza de la suciedad, su pH, es decir, si es ácida o alcalina, si es soluble en agua o sólo soluble en un solvente orgánico. Conocida esta naturaleza, la elección del detergente no es una tarea difícil.

En el caso específico de las empresas procesadores de frutas hortalizas, la mayor parte de los residuos están compuestos por hidratos de carbono y minerales, la mayoría de ellos son solubles en agua.

 La sanitización

La sanitización del equipo es una labor que debe realizarse para controlar la actividad microbiana, una vez que por aplicación de los detergentes, se haya eliminado cualquier fuente de alimento para los microorganismos. Existen básicamente tres métodos para sanitizar los equipos e instalaciones: aplicación de calor, aplicación de luz ultravioleta y aplicación de sanitizadores químicos.

En esta ocasión nos referiremos al último punto, pues es el sistema más aplicado, aunque la aplicación de vapor vivo también constituye un sistema de común ocurrencia.

En este grupo de los sanitizadores químicos, los más aplicados son los clorados, utilizándose los hipocloritos de sodio y calcio, las cloraminas. En general, estos sanitizantes deben aplicarse con un pH entre 6 y 7 por un tiempo de 5 minutos, con temperaturas no superiores a los 30ºC y con baja luminosidad.

Existen, sin embargo, muchas frutas sensibles a la aplicación directa de un sanitizado clorado. Así, por ejemplo, manzanas, frutillas y duraznos son muy sensibles al cambio de su sabor natural.

La sanidad en la industria de los alimentos se puede definir como la mantención planificada del medio en el cual se realiza el trabajo y con el cual tiene contacto el producto, con el fin de prevenir y minimizar alteraciones en este último, evitando así que se produzcan condiciones adversas para el consumidor. Además, deben procurarse condiciones de trabajo seguro, limpio y saludable.

Se ha mencionado la actitud de los trabajadores, debido a que es importante, en orden de que ello se refleje en el producto y ambiente laboral. En realidad, se está relacionando el producto y su medio con el consumidor.

Sanidad en la planta

En el concepto de sanidad industrial existe una serie de puntos que se deben tener en cuenta:

• El manejo de la planta implica aseo y adecuada remoción de desperdicios

• Para eliminar roedores es necesario conocer sus hábitos y controlarlos permanentemente, cambiando estructuras y removiendo sus cuevas y sus fuentes de alimento. Se deben atrapar y eliminarlos.

• La eliminación de las plagas de la industria de alimentos, requiere del conocimiento de las infestaciones, su identificación y sus hábitos. Los métodos de control pueden incluir cambios de estructuras, equipos, procesos y el uso adecuado de insecticidas.

• Los microorganismos, cuyo tipo e importancia varía según el producto y el tipo de operación, deben controlarse frecuentemente con cambios de proceso y equipos, limpieza y sanitización química.

• La construcción y mantención de los edificios y equipos son de gran importancia para la sanidad.

• Las dependencias de servicio como piezas de estar, guardarropas, lugares para tomar agua, comer y trabajar, deben mantenerse aseadas y bien presentadas, para el confort, salud y seguridad de los trabajadores. De esta manera, el que los trabajadores tengan tales condiciones los mantiene contentos, lo que se refleja en su eficiencia de producción y en la calidad de los productos.

Higiene personal

Los trabajadores deben seguir una serie de normas de higiene, de manera de no contaminar el producto que se está elaborando. Estas son las siguientes:

• Deben lavarse cuidadosamente las manos y uñas antes de cualquier proceso.

• Para entrar a la zona de trabajo deben utilizar ropa adecuada, limpia y un delantal, de manera de aislar su ropa diaria de posible contacto con el producto.

• Deben utilizar gorro, o algún sistema que evita la caída de cabello sobre el producto en preparación.

• En lo posible se recomienda el uso de mascarillas, eliminando así cualquier contaminación por vía oral.

• Cada vez que entran o salen del trabajo, deben ponerse y sacarse el delantal y lavarse las manos cada vez que vuelvan de la sala de proceso.

• Deben mantener la zona de trabajo en condiciones de perfecta limpieza.

• Deben mantener sus uñas cortas y sin barniz, y evitar usar joyas durante su trabajo.

Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitizacion

Ellos son puntos específicos tomados de los requisitos de GMP, que deben ser desarrollados como procedimientos formales que obligan a los procesadores a mantener controles más rigurosos que los que se requieren para cumplimiento de las GMP.

Estos procedimientos formales para los productos del mar y acuacultura, incluyen ocho puntos principales obligatorios:

• Seguridad de Agua que entra en el contacto con alimentos (incluido hielo)

• Condición de limpieza de superficies de contacto con alimentos

• Prevención de contaminación cruzada

• Mantenimiento de facilidades sanitarias, limpieza de manos y desinfección

• Protección de los alimentos, materiales de empaque y superficies de contacto con los alimentos, de la adulteración

• Etiquetado apropiado, almacenamiento y uso adecuado de compuestos tóxicos

 • Control de salud de los empleados, en aquellas condiciones que pudieran resultar en contaminación microbiologica de los alimentos

• La exclusión de pestes de la planta.

Estos procedimientos incluirán como un requisito legal, archivos y registros que confirmen su control.

Control de enfermedades

Toda persona que por examen o supervisión médica muestre tener o parezca tener una enfermedad, herida abierta, inclusos forúnculos, llagas o heridas infectadas, así como cualquier anormal indicio de contaminación bacterial a través del cual exista una razonable posibilidad de que se contaminen los alimentos, deberán ser excluida de cualquier proceso en la planta.

Se hace necesario en toda industria alimenticia, en primer lugar, cumplir con los requisitos del Ministerio de Salud y por otra parte ser muy severo en el control de enfermedades del personal fijo y con mayores precauciones en el eventual.

El jefe de personal debería realizar periódicamente una evaluación de enfermedades físicamente detectables y control de las infectocontagiosas. En las grandes empresas se dispone de médico propio; en las pequeñas se deberá utilizar eventualmente servicios externos.

Sobre la limpieza

Toda persona que trabaje en contacto directo con el alimento, deberá someterse a las prácticas de higiene mientras esté en las horas de trabajo, y si fuese necesario extender en el tiempo para proteger que el alimento no se contamine. Los métodos para el mantenimiento de limpieza incluyen:

1.-Ponerse la vestimenta adecuada para la operación. Los operarios de la industria alimenticia vestirán ropa que luego de su uso deberá ser lavada y secada dentro de la plana.

2.-El personal deberá ducharse a la salida y entrada de su trabajo, a fin de homogenizar el nivel de higiene y sanitización de todos quienes laboran en el área de manipulación de alimento de la planta. En las duchas se deberá prever una protección contra el hongo o pie de atleta, utilizando amonio cuaternario de primera generación.

3.-Lavarse las manos a fondo y sanitizarlas si fuera necesario para protegerse contra la contaminación con microorganismos indeseables, antes de comenzar o cada vez que se ausente y regrese al trabajo. Las uñas de las manos son un almacén para microorganismo cuando no están bien cortadas, limpias o desinfectadas.

Debe utilizarse un buen jabón yodado que procure al menos un residual de yodo disponible de 68 ppm. (partes por millón). Cada mes se debería alternar con un jabón de amonio cuaternario en niveles de 500 ppm.

4.-Remover toda joya insegura de desprenderse así como cualquier objeto que pudiera caer dentro del alimento, equipos o contenedores y quitarse de las manos cualquier objeto que no pueda estar adecuadamente sanitizado durante los periódicos en los que el alimento es manipulado.

Si dichos objetos no pudieran removerse, deberá cubrirse con materiales que los mantengan intactos y limpios.

Es importante que el personal se saque aretes, collares, anillos, pulseras y cualquier otro elemento decorativo, primero por ser portadores de microorganismos y segundo porque pudieran caer en el alimento.

5.-Mantenimiento de los guantes, si ellos son usados en el manejo de alimentos, intactos, limpios y en condiciones sanitarias. Los guantes deben ser de un material que no permita traspasar el sudor de las manos al alimento ni de éste a las manos, es decir, impermeables y resistentes al tipo de trabajo que se realice.

6.-Ponerse de manera apropiada y efectiva una redecilla para el cabello, bandas para la cabeza, gorras, cobertores para la barba u otros elementos efectivos que restrinjan el contacto del cabello con el alimento. Se evita que el sudor de la frente caiga en el alimento utilizando bandas de tela en esa área de la cara.

7.-No permita que las actividades que se detallan a continuación se lleven a cabo donde el alimento está expuesto: ingerir comida, masticar chicle, ingerir bebidas o fumar.

8.-Tomar precauciones para proteger el alimento contra la contaminación de microorganismos o sustancias extrañas incluidas pero no limitadas procedentes del sudor, cabello, cosméticos, tabaco, químicos y medicinas aplicadas a la piel.

Educación y entrenamiento

El personal responsable para la identificación de fallas sanitarias o contaminación del alimento deberá tener una formación académica.

Quienes manejan el alimento y los supervisores deberán recibir adecuado entrenamiento, técnicas y principios para la protección del producto y deberán estar informados del peligro que representa personal con escasa higiene y prácticas no sanitarias.

Supervisión

Las responsabilidades deben ser asignadas a personal de supervisión competente. Es necesaria la nominación de un supervisor por turno que esté bien documentado de los reglamentos de higiene y sanitización incluidos en el plan HACCP de la empresa.